содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

Изготовление валков каландров и вальцов



Каландры представляют собой трех-, четырех- или пятивалковые машины, предназначенные для листования резиновых или пластмассовых смесей, выравнивания толщины бумаги или картона, промазки тканей, обкладки тканей слоем резиновой смеси. Вальцовые машины служат для разминания, перемешивания, перетирания каучука, красочных паст, эмалей, пигментов и других материалов.

Оси валков в каландрах и вальцах расположены параллельно друг другу. Рабочие валки машин могут вращаться с различными скоростями, что обеспечивает выполнение разнообразных технологических операций.

Валки каландров, вальцов, краскотерок и других машин составляют группу наиболее сложных и ответственных рабочих органов. По конструктивному исполнению их можно подразделить на монолитные и насадные (рис. 99).

Выполнение различных технологических операций с использованием вальцовых машин требует подачи во внутренние полости валков пара, горячей или холодной воды. В связи с этим валки выполняются с внутренними полостями и каналами для подвода и отвода теплоносителей или хладоагентов, влияющих на температуру рабочей поверхности валка.

Пустотелые валки с расширяющейся внутренней полостью (рис. 99, а) получили наибольшее применение в машинах химических и бумажных производств ввиду простоты конструкции, жесткости валка и экономичности в изготовлении.

Рис. 99. Валки каландров и вальцов.

Толщина стенок таких валков колеблется в пределах от 50 до 300 мм в зависимости от диаметра и технологического назначения, а диаметр — от 500 до 1000 мм при длине рабочей части 800...4500 мм. Для улучшения обогрева в непосредственной близости от поверхности валка по периферии цилиндра бочки выполняются каналы (рис. 99, б). В некоторых видах валков лабораторных каландров диаметром до 250 мм рабочая пасть выполняется в виде надетой на сердечник и приваренной к нему гильзы (рис. 99, в).

В краскотерочных машинах широко применяются валки (рис. 99, г), в которых диаметр бочки не превышает 100 мм, а длина рабочей части не превышает 1000 мм. В крупногабаритных вальцах, некоторых типах вулканизаторов и в вальцах для производства паронита применяются валки с запрессованными цапфами (рис. 99, д).

Материалом для валков чаще всего служит чугун марки СЧ 15—32, отлитый в кокиль. Валки каландров диаметром до 350 мм

изготавливаются из стали 45 и подвергаются закалке токами высокой частоты, при этом достигается твердость HRC 45...50 на глубине 4...5 мм. Валки в некоторых машинах для производства художественных красок изготовляются из белого фарфора или мрамора. Наружные поверхности бочек валков выполняются гладкими или профилированными.

В процессе работы каландровые валы, соединенные в батареи по несколько штук, передают нагрузку от собственного веса нижнему валу. Все валы имеют небольшой прогиб. При этом невозможно обеспечить безобрывность и точность операции каландрирования бумаги, картона, пластмассовых пленок и других материалов.

Наиболее распространенным способом компенсации прогиба валков при каландрировании является бомбировка. При бомбировке диаметр средней части валка выполняется несколько большим, чем на краях, что дает возможность компенсировать величину упругого прогиба валка. Под действием распорных усилий бочкообразная поверхность валка становится цилиндрической, а материал, выходящий из-под валков, имеет равную толщину в середине и по краям.

На рабочем чертеже валка обычно указывается величина бомбировки, которая должна быть получена после механической обработки.

Поверхность бочки валков должна иметь твердость НВ 550... ...600. Бочки валков отливаются из чугуна в кокили, установленные вертикально. Все остальные элементы валка отливаются в земляные формы. При отливке рабочей поверхности валка в кокиль наружные слои чугуна, соприкасаясь с холодными стенками кокиля, быстро застывают, образуя слой отбеленного чугуна толщиной 15...20 мм высокой твердости. Сердцевина валка вследствие медленного застывания имеет структуру серого чугуна. Шейки валков, отлитые в земляные формы, имеют мягкие поверхности, хорошо поддающиеся механической обработке.