содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

6. КОНТРОЛЬ И ИЗМЕРЕНИЕ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ И РЕЗЬБ

Контроль и измерение деталей с фасонными поверхностями представляют определенные технические трудности. Выбор методов и средств контроля таких деталей зависит от объема производства, заданной точности, задач контроля, выбора технологических и конструктивных баз и т. д. Методы измерения и контроля фасонных поверхностей разделяют на универсальнокоординатные и методы сравнения с образцом.

Универсально-координатный метод измерения характеризуется численной оценкой расположения отдельных точек или участков фасонной поверхности относительно заданных баз и относительно друг друга. Эти измерения производят как в прямоугольных, так и в полярных координатах. Пример измерения фасонной поверхности в прямоугольных координатах показан на рис. 49, а [8]. Стержни 1 и 4 прибора устанавливают на базовые точки проверяемой фасонной поверхности, а измерительный стержень 2 перемещают по линейке 3 на требуемое расстояние (по заданным координатам) l; l1 12 и т. д. В каждой из этих точек вертикальным перемещением стержня 2 фиксируют вторую заданную координату точки измеряемой поверхности— h; h1, h2 и т. д. По результатам измерения судят об

отклонении от заданных значений и соответственно о годности детали.

Аналогично можно произвести измерение криволинейной поверхности двойной кривизны (например, турбинной лопатки). В этом случае прибор последовательно накладывают на измеряемую поверхность в нескольких заданных поперечных и продольных сечениях детали.

Описанный метод относится к контактным; при неправильном выборе формы наконечника измерительного стержня в процессе проверки могут возникнуть дополнительные, довольно значительные погрешности. Более точные результаты измерения обеспечивают бесконтактные методы с использованием оптических устройств. Здесь фиксация заданных точек производится наведением на них перекрестия сетки оптического прибора. Метод сравнения с образцом характеризуется тем, что расположение точки профиля или поверхности контролируемой детали сравнивают с аналогичными точками образца: копира, эталонной детали, шаблона и т. д. Простым и широко распространенным способом такого контроля является контроль профильными калибрами. Калибры для контроля профиля деталей методом сравнения могут быть нормальными и предельными. Нормальные калибры сравнения предназначены для контроля несопрягаемых профилей, выполняемых с достаточно большими допусками.

Существует несколько способов контроля фасонных (криволинейных) поверхностей калибрами сравнения [9]. На рис. 49, б показан способ проверки фасонной поверхности калибром 6, наложенным на плоскую деталь 5. Такой калибр имеет профиль, соответствующий профилю проверяемой детали, и называется накладным. Этот способ применяют для контроля грубых профилей с отклонениями ±0,2 мм и более.

Рис. 49. Принципиальные схемы измерения фасонных поверхностей

Калибры, которые прикладывают на проверяемую фасонную поверхность, имеющие обратный профиль, называют прикладными (рис. 49,б). Оценку годности детали 8 калибром 7 осуществляют по световой щели между поверхностями калибра и проверяемой детали. По световой щели можно проверить отклонения не менее ±0,02 мм. Для более точных измерений профиля используют проверку «по краске», обеспечивающую точность ±0,003—±0,005 мм. Калибр имеет базовые поверхности, которыми его устанавливают на соответствующие поверхности проверяемой детали; для получения более точных результатов необходимо, чтобы базовые поверхности калибра совпадали с конструктивными базами, от, которых на детали проставлены размеры параметров фасонной поверхности. Предпочтительно также совпадение технологических баз (т. е. поверхностей, которыми обрабатываемую деталь устанавливают на станок или в приспособление) с конструктивными базами и базовыми поверхностями калибра. Пример совпадения конструктивных баз проверяемой детали и базовых поверхностей калибра показан на рис. 49,8. В горизонтальном направлении профиль детали определен размером К; этот же- торец принят за базу и у калибра. В вертикальном направлении профиль детали определен размерами т и п от горизонтальных площадок, являющихся конструктивными базами; от этих же баз построены и размеры калибра. Прикладными калибрами контролируют также объемные фасонные поверхности; для этого число калибров должно соответствовать числу сечений детали, в которых заданы размеры (или координаты) параметров проверяемой детали.

Применяют калибры с нанесенным на них штриховым контуром проверяемого профиля, по совпадению с которым судят

о годности проверяемой детали. Этот способ менее точен по сравнению со способом, представленным на рис. 49, б, он позволяет визуально проверить отклонения ±0,05.—
±0,15 мм.